溶接のシールドガス｜役割と特徴・可視化手法を解説

シールドガスとは、アーク溶接の際に使用されるガスで、主な目的は溶接中の溶接金属を大気中の酸素や窒素などの有害な成分から保護することです。

アーク溶接は、高温の電気アークで金属を溶かして接合する技術です。高品質な溶接には、金属の酸化や不純物の混入を防ぐことが重要であり、シールドガスは重要な役割を果たします。シールドガスは、溶接部を覆い、大気中の酸素や窒素との接触を遮断することで、溶接金属の酸化や不純物の混入を防ぎます。

空気は、約80％の窒素ガスと約20％の酸素ガスで構成されています。これらのガスは、溶融金属と接触すると反応を起こす可能性があり、結果として溶接部の品質が低下する恐れがあります。

シールドガスは、このような反応を防ぐためにアークの周囲に供給され、溶融金属と空気との接触を遮断し酸化を防止します。

空気中の湿気は、溶接中に水素の侵入の原因となり、これが溶融金属内で気孔の形成やクラックの原因となる可能性があります。シールドガスは、このような湿気の影響を最小限に抑える役割も果たします。

シールドガスが無いと、溶融金属は空気の成分と容易に反応を起こします。具体的には、鋼板をシールドガス無しでアーク溶接すると、溶接ビードには多数の気孔（ブローホール、ピット）が現れます。さらに、溶接ビード周辺にはスパッタが多く観察されます。

これは空気との反応により、溶融鋼に多くの窒素と酸素が溶解することが原因です。冷却・凝固の過程でガス成分の溶解度が急激に小さくなり、N2ガスやCOガスが生成され、気孔が形成されていきます。

シールドガスの選択は、溶接する金属の種類、溶接の目的、および期待される溶接の品質に応じて行われます。適切なガスの選択は、製品の性能に大きく影響します。

特性：アルゴンは不活性ガスであり、金属との化学反応を起こさない特性を持っています。この性質により、溶接中に溶融金属が大気中の窒素や酸素と反応するのを防ぐ役割を果たします。

用途：アルゴンは、アルミニウムやチタンなどの非鉄金属の溶接に特に適しています。また、ステンレス鋼の溶接にも使用されたり、製品の仕上がりを考慮した、スパッタの低減やビード外観を良好にする目的もあります。

特性：ヘリウムは不活性ガスの一つで、アルゴンよりも熱伝導率が高い特性を持っています。このため、高い入力エネルギーを必要とする溶接に適しています。

用途：ヘリウムは、アルミニウムや銅のような高熱伝導性の金属の溶接に多く使用されます。特に、酸素と容易に反応する金属の溶接には、ヘリウムやアルゴンのような不活性ガスが推奨されます。

特性：二酸化炭素は単独で使用されることもありますが、他のガスとの混合で使用されることも多くあります。純粋なCO2を使用すると、アークが不安定になることがあるため、アルゴンとの混合が一般的です。

用途：二酸化炭素は低コストであるため、一般的な鋼の溶接によく使用されます。特に、炭酸ガスアーク溶接として知られる方法で使用されています。

特性：アルゴンと二酸化炭素の混合は、最も一般的な混合ガスの一つです。この組み合わせは、アークの安定性と溶接性能を向上させる効果があります。

用途：混合ガスは、一般的な鋼やステンレス鋼の溶接に適しています。特に、MAG溶接で使用されています。

水素、酸素、窒素などのガスも特定の溶接アプリケーションや特定の金属の溶接において、シールドガスとして使用されることがあります。これらのガスの選択は、溶接する金属の種類や目的に応じて行われます。

溶接欠陥とは、溶接中に生じる耐久性や機能性に影響を及ぼす不具合を指します。これらの欠陥は、使用する溶接手法や熱源の種類によって異なることがあります。アーク溶接やレーザー溶接といった目的・用途の違う溶接手法では、発生する欠陥の特性が違ってきます。

シールドガスの供給が不足すると、溶融金属が大気中の酸素、水素、窒素と反応し、酸化や窒化の反応が進行します。この結果、金属内部に「ブローホール」と呼ばれる気孔が発生することがあります。これは、溶融金属内部にガスが残留し、そのまま凝固することで生じる欠陥です。

ブローホールを含む溶接欠陥は、製品の耐久性を低下させる主要な原因となります。また、溶接部に発生したガスが原因で「ポロシティ」と呼ばれる気孔や「ピット」と呼ばれる小さな空洞が形成されることもあります。これらも同様に、製品の強度や寿命に悪影響を及ぼす可能性があります。

溶接欠陥の発生を防ぐためには、適切なシールドガスの選択や供給量の確保が必要です。また、溶接条件や環境を最適化することで、欠陥の発生リスクを低減することができます。具体的には、溶接速度や電流、電圧などの条件を適切に設定することが求められます。

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